近年來衛生級（食品級）無縫不銹鋼管應用領域越來越寬廣，雖然無縫不銹鋼管進口量也比較大，但國內這方面的生產工藝也在不斷進步，有些廠家的生產工藝甚至已經達到水平，本文主要介紹國內無縫不銹鋼管的生產工藝與應用。

衛生級無縫不銹鋼管生產工藝

衛生級無縫不銹鋼管的生產工藝一般是從冷拔開始。先后工序分別是：煉鋼、軋制圓鋼、穿孔、冷拔、冷軋、光亮退火、內表面拋光、外表面拋光、檢測驗收、包裝入庫。

其中需用到幾個關鍵設備：

1、冷拔管機：圓鋼穿孔后被稱為荒管，一般荒管為Ф655mm或Ф1007mm。但工業用衛生級不銹鋼管是從Ф 141mm至Ф2003mm，因此進行擴管或拉小管，所需設備就是冷拔管機。有時需要經過數次擴管或拉小管，同時退火與酸洗循環進行。

冷拔優點有：生產效率較高、生產中變更產品規格比較方便、工具的設備制作以及設備的結構維護容易。

冷拔缺點有：由于道次變形量小，所以加工道次多，加工耗時長，金屬消耗大，管內外的表面光潔度差，甚至潔度無法保證。

2、多輥式冷軋管機：是國內制造較好的衛生級無縫不銹鋼管的關鍵設備。將冷拔后的鋼管作為坯料，冷軋后管內外徑與壁厚尺寸正負小于0.02-0.05mm，管內外表面光潔度Ra ≤0.8μm，并可制作到壁厚0.5mm。再經拋光處理管內外表面光潔度可達 Ra≤0.2-0.4μm（如鏡面）。

不過冷軋后不銹鋼管大的缺點是硬態較大，不適合進行擴口或彎曲，因此到這步也還沒有達到國家標準，所以仍然要進行退火。

正常來說不銹鋼管經普通退火爐處理后，管內外表面會有氧化皮，如此一旦酸洗又將破壞了冷軋后管內外的表面光潔度，出現微小凹凸不平，這依然不符合衛生級管表面光潔度標準。所以接下來就是氣體保護光亮退火爐。

3、氣體保護光亮退火爐：由光亮退火爐爐體與氨分解成套裝置兩部分組成。

光亮退火爐爐體的主要結構是圓形截面馬弗罐，通過在兩側和底部布置高溫發熱絲的加熱方法，氨分解成的氣體作為保護氣體和循環冷卻氣。設備結構緊湊，操作安全，控制穩定和維修便捷，爐溫均勻（溫度可達1150℃），通源損耗低，能充分利用保護氣，冷卻速度快，保證了防止碳化鉻的重新沉淀析出，使所有碳化鉻完全固溶入奧氏體基體內，改變了原有冷軋后管的硬態與金相組織，真正達到退火的目的。

氨分解成套裝置是利用凈液氯分解成70%氫氣與30%氨氣，填充入爐體內盡可能多的驅逐空氣（氧氣）。

經氣體保護光亮退火爐處理后不銹鋼管已是軟態，內外表面少有氧化皮，不需要酸洗處理，并保持冷軋后的管內外表面光潔度。

衛生級無縫不銹鋼管的選購

不銹鋼少含有50%的鐵和10.5%的鉻，并還加入如鎳、鈦、鉬等，根據化學成分差異，金屬的金相組織也會有所不同，形成了馬氏體型、鐵素體型、奧氏體型、雙相、沉淀硬化型不銹鋼等。衛生級無縫不銹鋼管也相應的有不同材質。

一般工業用衛生級無縫不銹鋼管使用奧氏體型不銹鋼的居多，主要材質為0Cr19Ni9（USU304）、00Cr19Ni11 （USU 304L）、0Cr17Ni12Mo2（USU 316）、 00Cr17Ni14Mo2（USU 316L）、1Cr18Ni9Ti（ SUS 321）等。此外要符合GB/T14976-94《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》的標準，以及鋼管內外表面光潔度也有相應要求。衛生級無縫不銹鋼管主要用于化學工程、制藥、生物工程、空氣凈化、食品、航空、核工業等多領域，選購不銹鋼管時應考慮流體介質的種類、濃度、溫度、壓力、流動速度等因素。